jueves, 18 de noviembre de 2010

RESIDUOS

Llamamos residuo a cualquier tipo de material que esté generado por la actividad humana y que está destinado a ser desechado. 
Hay objetos o materiales que son residuos en determinadas situaciones, mientras que en otras se aprovechan.
En los países desarrollados tiramos diariamente a la basura una gran cantidad de cosas que en los países en vías de desarrollo volverían a ser utilizadas o seguirían siendo bienes valiosos.

Además muchos residuos se pueden reciclar si se dispone de las tecnologías adecuadas y el proceso es económicamente rentable. Una buena gestión de los residuos persigue precisamente no perder el valor económico y la utilidad que pueden tener muchos de ellos y usarlos como materiales útiles en vez de tirarlos.

RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS
Se pueden clasificar:
  • Según su origen: en residuos domésticos, residuos industriales asimilables a urbanos, restos de materiales para la construcción, y objetos de gran tamaño( electrodomésticos, muebles, etc,..)
  • Según el tipo de material: plásticos, maderas, tejidos, papel y cartón, materia orgánica fermentable, tierras y cenizas, vidrio y envases metálicos.
  • Según sus propiedades : Materias fermentables, materias inertes, materias inflamables, materias tóxicas y materias corrosivas.
 -Tratamiento de los residuos sólidos urbanos:
  • Vertedero controlado: los residuos se depositan en células limitadas por fenjas verticales y horizontales de tierra.
  • Incineración: permite una mayor resucción del volumen de los residuos, pero es caro.Además produce gases nocivos.
  • Producción de metano: la descomposición natural de la amteria orgánica que produce un gas rico en metano y dioxido de carbono.
  • Compostaje
  • Reciclado de materiales
  • Técnicas de separación y reciclado



RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS

Estos residuos se pueden clasificar en :
-Biocidas y productos fitosanitarios
-Disolventes
-Sales de temple cianuradas
-Aceites y sustancias oleosas mineralse.
-Productos de contengan PCB y PCT
-Tintes, colorantes, pinturas,...
-Resinas, latex,..
-Productos pirotécnicos y otras materias explosivas
-Jabones y materias grasas
-Sustancias inorgánicas sin metales
- Escoria y cenizas
-Sales de temple no cianuradas
- Partículas y polvos metálicos
-Catalizadores usados
-Lodos con metales
 -Baterías y pilas.

miércoles, 17 de noviembre de 2010

Polímeros termoestables

Los plásticos termoestables son polímeros infusibles e insolubles. La razón de tal comportamiento está en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes.
La estructura así formada toma el aspecto macroscópico de una única molécula gigantesca, cuya forma se fija permanentemente, debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad para rotación en los enlaces es prácticamente cero.


Los termoestables más conocidos son:
  • Fenólicos(los primeros polímeros utilizados, se utilizan en componentes eléctricos, en el laminado de alguna madera contrachapadoy en fundiciones)
  • Resinas epoxi(lubricantes y muy usados en electrónica)
  • Poliésteres instaurados( Paneles de automóviles y prótesis)

 

ELASTOMEROS

Los elastómeros son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico. El término, que proviene de polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados.
Cada uno de los monómeros que se unen entre sí para formar el polímero está normalmente compuesto de carbono, hidrógeno, oxígeno y/o silicio. Los elastómeros son polímeros amorfos que se encuentran sobre su Temperatura de transición vítrea o Tg, de ahí esa considerable capacidad de deformación. A temperatura ambiente las gomas son relativamente blandas (E~3MPa) y deformables.
Se usan principalmente para cierres herméticos, adhesivos y partes flexibles. Comenzaron a utilizarse a finales del siglo XIX, dando lugar a aplicaciones hasta entonces imposibles (como los neumáticos de automóvil).

Entre los materiales elastómeros más utilizados , cabe destacar:
  • Caucho natural(latex)
  • Neopreno (caucho sintético)
  • Caucho de silicona.Silicón (se emplean como selladores, juntas de materiales, aislantes eléctrico,..)

TERMOPLÁSTICOS

Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular; fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno).

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyen estas propiedades.
Los más usados son:
el polietileno (PE),
el polipropileno (PP),
el poliestireno (PS),
el polimetilmetacrilato (PMMA),
el policloruro de vinilo (PVC),
el politereftalato de etileno (PET),
el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE)
el nylon (un tipo de poliamida).


Muchos de los termoplásticos conocidos pueden ser resultado de la suma de varios polímeros, como es el caso del vinilo, que es una mezcla de polietileno y polipropileno.

martes, 16 de noviembre de 2010

POLIMEROS

Son moléculas gigantes de origen orgánico que, por tanto, tienen pesos moleculares muy grandes. El proceso químico para obtenerlos se denomina polimerización.
Los polímeros son ligeros , resistentes a la corrosión y buenos aislantes eléctricos.

CLASIFICACIÓN DE POLÍMEROS
  • En función del mecanismo de la reacción de polimerización.Existen polímeros por adición y por condensación.
  • En función de la estructura del polímero.Se pueden encontrar polímeros en cadena y en red.
  • En función del comportamiento del polímero frente al calor. Nos encontramos con polímeros termoplásticos . termoestables, y elastómeros.

POLIMERIZACIÓN POR MECANISMO DE ADICIÓN
  • Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo vinilo.).
  • Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo epóxido.).
  • Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática del tipo diazo.).
  • Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación de una parte de la molécula (polimerización del tipo a -aminocarboxianhidro.).
  • Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-xileno.).

POLIMERARIZACIÓN POR MEANISMOS DE CONDENSACIÓN
  • Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por eliminación de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o glicoles, diaminas, diésteres entre otros (polimerización del tipo poliésteres y poliamidas.).
  • Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos (policondensación del tipo de Friedel-Craffts y Ullmann.).
  • Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de sodio, con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o polisulfuros alcalinos o por oxidación de dimercaptanos 

TECNICAS DE CONFORMADOS DE POLIMEROS TERMOPLASTICOS

Moldeo por soplado : El moldeo por soplado es un proceso semicontinuo que se puede dividir en dos partes:
- La extrusión del polímero fundido a través de un dado especial con un perfil tubular llamado párison.
- El inflado de ese tubo en un molde, del cual toma la forma final el polímero extruido.
Este proceso consta de los siguientes pasos:
  1. El material en forma de tubo (obtenido en el proceso de extrusión se introduce en un molde hueco cuya superficie interior corresponde a la forma del objeto que se quiere fabricar).
  2. Una vez cerrado el molde, se inyecta aire comprimido en el interior del tubo para que el material se adapte a las paredes del molde y tome su forma.
  3. Tras enfriarse, se abre el molde y se extrae el objeto.
Este proceso suele aplicarse en objetos huecos ( botellas para aceite de uso culinario y agua mineral; frascos) y algunos juguetes ( balones).


- Estación de inyección :

  1. El núcleo (vara de metal) es insertado en el molde de preforma, y a su vez conectado a la máquina inyectora de plástico.
  2. El molde se llena.
  3. El molde se retrae para separar la preforma y el núcleo.
  4. El molde se abre y se extraen la preforma y el núcleo.


Moldeo por inyección : El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos.La pieza o parte final se obtiene el abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Para realizar este proceso se siguen los pasos siguientes:
  1. Se inyecta material termoplástico fundido en un molde.
  2. Cuando el material se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se extrae la pieza ya moldeada.
Este proceso suele aplicarse en utensilios domésticos (cubos,recipientes…), en componentes para automóviles, aviones, naves espaciales y juguetes.
Aquí os dejo unos vídeos del moldeo por inyección:






- Moldeo por compresión :
Para realizar este proceso se siguen los siguientes pasos:
  1. Se introduce el material termoestable en forma de polvo o gránulos en un molde hembra.
  2. Se comprime con un contramolde macho, mientras un sistema de recalentamiento ablanda el material para hacerlo maleable.
  3. El material adopta la forma de la cavidad interna de ambos moldes.
  4. Seguidamente, se refrigera y se extrae la pieza del molde.









    •  Conformado al vacio: las laminas termoplásticas calentadas dentro de la region plastica se colocan sobre un molde conectado a un sistema de vacio. El propio vacio tira de la lamina que se proyecta sobre el molde adoptando su forma.
    • Calandrado. Se vierte plástico fundido sobre un grupo de rodillos con una fina capa de polimero. SE fabrican PVC.
    • Hilado. Se pueden obtener por esta tecnica filamentos y fibras , por lo que en realidad es un proceso de extrusión. El polímero termoplástico es forzado a pasar a través de una boquilla horadada por multitud de pequeños agujeros.

    domingo, 14 de noviembre de 2010

    Materiales cerámicos

    INTRODUCCION
    Son compuestos o soluciones complejas, y desde el punto de vista químico sus atomos se unen mediante enlaces iónicos y covalentes. Generalmente , los materiales cerámicos son duros, frágiles , de alto punto de fusión. de baja conductividad termica  y eléctrica, con una cierta estabilidad química y térmica ,y alta resistencia a la compresión.

    Los materiales ceramicos tradicionales simplemente tienen arcilla , sílice y feldespato(ladrillos, tejas).Pero los que se emplean en ingenieria son compuestos muy puros.

    MATERIALES CERAMICOS NO CRIsTALINOS
    El grupo más representativo son los vidrios.
    • Vidrios de silicato
    • Vidrios modificados de silicato
    • Vidrios no silicatados

     Los cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de absorción de agua se relacionan con la temperatura de cocción según la siguiente tabla:
    Clasificación
    Absorción De Agua
    Temperatura De Cocción
    Porcelana
    0 %
    > 1200 º C
    Gres Cerámico
    0,50 % a 3,00%
    1200 ºC a 1050 ºC
    Semi Gres Cerámico
    3,00% a 6,00%
    1200 ºC a 1050 ºC
    Loza Porosa
    > 6,0%
    1050 ºC a 890 ºC



    CONFORMACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS
    Los prodictos cerámicos son facbricados compactando polvos en amtrices que son posteriormente calentadas a fuertes temperaturas para enlazar las partículas entre sí.
    1. Preparación del material, la amyor parte de los productos entán fabricados por aglomeración de partículas, a excepción de vidrios y hormigones.
    2. Moldeado o fundido.
    3. Tratamiento térmico por secado u horneado a altas temperaturas.
    TECNICAS DE CONFORMADO
    Los métodos más utilizados son el prensedado, el moldeo en barbotina y la extrusión.
    • Prensado en seco, se utiliza para fabricar productos refractarios.
    • Compactación isostática
    • Compresiónen caliente
    • Moldeo en barbotina, es un proceso de fundición por revestimiento.






    jueves, 11 de noviembre de 2010

    Aleaciones del titanio

    Puro 99% Ti : 662 MPa : se utiliza para intercambiadores de calor y en la industria aeronaútica

    Alfa 5% Al- 2.5% Sn: 862MPa : Se usa en equipos dde procesos químicos y prótesis.

    Alfa-beta 6% Al-45% V Equipo químico: 1172MPa : se utiliza en álabes de turbinas para avión.


    Beta 10% V- 11%Cr- 3% Al: 1276MPa : se usa en los componentes estructurales de aviación.

    Beta C 85 Al- 6% V- 4%Cr- 4%Zr : 1448MPa : Se utilizan para los resortes y piezas de alta resistencia para aviación.

    TITANIO

    COLOR: plateadoDENSIDAD (g/ cm3): 4'507
    ESTRUCTURA CRISTALINA: hexágona
    PUNTO DE FUSIÓN (ºC): 1668
    PUNTO DE EBULLICIÓN (ºC): 3287
    SÍMBOLO: Ti
    CLASIFICACIÓN: metales de transición, grupo 4
    VOLUMEN ATÓMICO (cm3/ mol): 10'62
    Nº ATÓMICO: 22
    MASA ATÓMICA: 47'867
    ENTALPÍA DE FUSIÓN (kJ. mol -1): 20'9
    ENTALPÍA DE VAPORIZACIÓN (kJ. mol -1): 428'9

    HISTORIA Y CARACTERÍSTICAS
    El titanio fue descubierto en 1791 (en el mineral menacanita), por el clérigo británico William Gregor, quien le puso el nombre de menaquita. Cuatro años después, el químico alemán Martin Heinrich Klaproth volvió a descubrir el elemento en el mineral rutilo, y le llamó titanio como alusión a la fuerza de los mitológicos titanes griegos.
    Es el 9º elemento mas abundante en la superficie de la Tierra (0'565% en peso). Esta casi siempre presente en rocas ígneas y en los sedimentos procedentes de ellas. Nunca se encuentra en estado puro. Existe como óxido en la ilmenita, en el rutilo y en la esfena. También se encuentran compuestos de titanio en titanatos, silicatos, thortveitita, neptunita, euxenita, muchos minerales de hierro (ilmenita), cenizas de carbón, en las plantas y en el cuerpo humano.
    En 1910, Hunter obtuvo titanio puro calentando TiCl4 con sodio en una bomba de acero. En la actualidad se utiliza otro sistema más productivo: Primero hay que obtener el óxido de titanio. Para ello se tritura uno de los minerales anteriores y se mezcla con carbonato de potasio y ácido fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio. Éste se destila con agua caliente y se descompone con amoniaco. Así se obtiene el óxido hidratado amoniacal, que se inflama en un recipiente de platino produciendo dióxido de titanio (TiO2). Para obtener el titanio en forma pura, se trata el óxido con cloro, con lo que se obtiene tetracloruro de titanio, un líquido volátil; después se reduce ese líquido con magnesio en una cámara de hierro cerrada para producir titanio metálico. Por último se funde el metal y se moldea en lingotes.
    El titanio puro es un metal blanco-plateado, con brillo. Tiene una densidad muy baja, es resistente y es muy dúctil cuando esta libre de oxígeno. Es un buen conductor eléctrico. Su conductibilidad térmica y dilatación son relativamente bajas.
    El titanio arde con oxígeno a 610 °C formando dióxido de titanio, y con nitrógeno a 800 °C formando nitruro de titanio.
    El titanio sólo es soluble en ácido fluorhídrico y en ácidos en caliente como el sulfúrico. El metal es extremadamente frágil en frío, pero es muy maleable y dúctil al rojo vivo moderado.
    El titanio es tan fuerte como el acero, pero un 45% más ligero. Es un 60% mas pesado que el aluminio, pero 2 veces más fuerte.
    APLICACIONES
    El titanio es muy utilizado en aleaciones con metales como aluminio, molibdeno, manganeso, hierro, etc... Otras aleaciones comunes de titanio son: el ferrocarbono titanio, que se obtiene reduciendo la ilmenita con coque en un horno eléctrico; el cuprotitanio, que se produce por la reducción de rutilo al que se ha añadido cobre, y el manganotitanio, que se obtiene reduciendo el rutilo al que se ha añadido manganeso u óxidos de manganeso.

    Aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en los aviones para fabricar las puertas de incendios, la capa exterior, los componentes del tren de aterrizaje, el entubado hidráulico y las protecciones del motor. Los álabes del compresor, los discos y los revestimientos de los motores a reacción.
    Un avión a reacción de transporte utiliza entre 318 y 1.134 kg del metal, y un avión supersónico, que vuela a velocidades entre los 2.410 y los 3.220 km/h, utiliza entre 14 y 45 toneladas. El titanio se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio, Gemini y Apolo fueron construidas casi totalmente con titanio.
    La relativa inercia del titanio le hace eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía, así como para las tuberías y tanques que se utilizan en la elaboración de los alimentos.
    El titanio resiste bien el agua salada, por eso se usa en plantas desalinizadoras, hélices, aparejos y otros objetos expuestos a este.
    Los compuestos del titanio también tienen mucha utilidad:
    - El dióxido de titanio (conocido como titanio blanco), es un pigmento blanco y brillante que se utiliza en pinturas, lacas, plásticos, papel, tejidos...
    Cuando esta en estado puro es realmente claro y tiene un alto índice de refracción. Se emplea en imitaciones del diamante.
    - El tetracloruro es un líquido claro, humeante al aire y de olor penetrante. Se usa en nieblas artificiales, para irisar vidrio, como catalizador,...
    - El BaTiO3 es piezoeléctrico (se carga eléctricamente al deformarlo). Esta propiedad lo hace útil en la detección de sonidos subacuaticos al convertir las vibraciones en señales eléctricas.
    - El carburo de titanio, es un sólido cristalino, negro, brillante, muy duro y estable frente a los ácidos. Se utiliza en la fabricación de sierras.

    martes, 9 de noviembre de 2010

    Características del magnesio

    La característica más relevante del magnesio es su densidad,  1,74 g/cm (la menor de los metales estructurales); se utiliza por su bajo peso. Tiene estructura cristalina HC, relativamente blanda. A temperatura ambiente el amgnesio y sus aleaciones se deforman con dificultad debido a la estructura cristalina HC.La conformacion se realiza a temperatura de 200-350ºC. Quimicamente las aleaciones de magnesio son inestables y suceptibles de corrosión marina, pero relativamente resistentes a la corrosión atmosférica.
    Las principales constantes físicas magnesio del se indican a continuación:
    • Densidad: 1,738
    • Temperatura de fusión: 648,8°C
    • Temperatura de ebullición: 1090°C
    • Masa atómica: 24,305 (78,6% del isótopo 24, 10,1% del isótopo 25 y 11,3% del isótopo 26)
    • Módulo de Young: 45.10 9 Pa
    • Módulo de rigidez: 17.10 9 Pa
    • Módulo de Poisson: 0,29
    • Dureza Brinell: 26 Hb
    • Resistividad eléctrica: 4,4.10 -8 Ωm
    • Reflectividad: 74% 
    ALEACIONES DEL MAGNESIO

     Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se caracterizan por
    una resistencia a la traccion y una resistencia a la compresion
    aproximadamente iguales. Las piezas fundidas en arena de
    aleaciones de magnesio se han producido en gran variedad de
    tamaño y formas.
    Casi todas las aleaciones comerciales de magnesio pueden ser
    estiradas por extrusion en una variedad casi ilimitada de formas.

    El magnesio no aleado se usa en la industria metalmecanica como
    desoxidante para metales y aleaciones como niquel, plata, laton y
    bronce.
    En las aleaciones con base de niquel, el magnesio se combina tambien
    con azufre y asi mejora la maleabilidad.
    El magnesio aleado con aluminio forma algunas aleaciones de aluminio
    mas resistentes.
    Combinado con el niquel u otros metales, el magnesio se añade a la
    fundicion de hierro gris para producir hierro colado ductil.
    Sus propiedades pirotecnicas, cuando esta en forma de polvo, hacen
    que sea apropiado para señales marinas y de ferrocarriles.
    El magnesio se usa tambien en sintesis organicas y en el
    procedimiento Kroll para producir titanio.
    Suele utilizarse en la industria mecanica en forma de aleaciones
    Las aleaciones de magnesio debido a su ligereza son muy utilizadas en
    la industria aeronautica.

    lunes, 8 de noviembre de 2010

    Aleaciones del aluminio

    Aleaciones de aluminio

    El aluminio se utiliza principalmente en forma de aleaciones de aluminio puro combinado con otros elementos, con el fin de mejorar las propiedades mecánicas del metal, aumentando en especial la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión.
    Elementos de las aleaciones para conseguir determinadas propiedades del producto final:
    • Incrementa la resistencia mecánica.
    • Combinado con Mg, mayor resistencia     mecánica.
    • Incrementa las propiedades mecánicas, reduce la resistencia a la corrosión.
    • Incrementa las propiedades mecánicas, cambia la calidad de la embutición
    • Alta resistencia tras el conformado en frío.
    • Mayor resistencia combinado con elementos como Cu, Mn, Mg.
    • Mayor resistencia.
    • Reduce la resistencia a la corrosión.

    Principales grupos de familias de aleaciones de aluminio (Asociación de Aluminio)

    Aleaciones con sus principales elementosSeriesAplicaciones típicas
    99,00% min aluminio1XXXHoja, chapas para litografía, chapas.
    Cobre2XXXIndustria aeronáutica.
    Manganeso3XXXLatas, radiadores de edificios.
    Silicio4XXXIntercambiadores de calor e ingeniería.
    Magnesio5XXXLatas, automóviles, fachadas, construcción, transporte.
    Magnesio y silicio6XXXAutomóviles, construcción, transporte.
    Zinc7XXXIndustria aeronáutica,radiadores.
    Otros elementos8XXXHoja (Fe), industria aeronáutica (Li).


    Propiedades del Aluminio

    En líneas generales, tenieno en cuenta la variedad de aleacione del cobre, las características generales son:

    El Peso Específico del aluminio es de 2,7 gr/cm3
    Este es el más ligero de los metales. Esta cualidad es determinante para su empleo como material estructural y de recubrimiento, por ejemplo, tiene importantes aplicaciones en ingeniería industrial aeronáutica , naval y espacial. El aluminio en estado puro (tocho) tiene muy baja resistencia mecánica.
    Son mucho mayores sus prestaciones cuando se lo alea con cobre, silicio y magnesio. También, sometiéndolo a procesos físicos de templado y estirado en frío. El aluminio posee 1/3 de la rigidez del acero. El módulo elástico del aluminio es de alrededor de 65.000 N/mm2, en comparación, el módulo elástico del acero, se encuentra en los 200.000 N/mm2. El punto de fusión del aluminio es muy bajo: 658ºC. El Coeficiente de Dilatación Lineal,es muy bajo en relación al acero: 23.10-6 ºC-I.
    La ductilidad es una característica notable en el aluminio; es un material muy maleable y de gran ductilidad, mucho más fácil de conformar que el acero.
    Puede extruirse con facilidad, por lo cual es un material apto para la fabricación de perfiles de secciones complejas, huecos o abiertos, y de dimensiones pequeñas.
    El aluminio es un metal blando, se corta y se raya con suma facilidad.
    Es prácticamente inalterable frente al ataque de gran cantidad de sustancias químicas.
    Al igual que todos los metales posee un coeficiente de conductividad térmica muy elevado. Por esta razón no es apto como material de aislamiento térmico. Existen espumas de aluminio que pueden reducir sus propiedades conductivas y sirven también como aislantes acústicos.

    Posee una de las más elevadas entre los metales, situándose detrás del cobre. Por tal razón, se lo usa en la fabricación de componentes eléctricos y cables de alta, media y baja tensión.

    Posee un alto índice de reflexión de los rayos solares, lo cual hace que este material sea adecuado para la fabricación de aislantes termorreflectantes.
    Resistencia a la Difusión de Vapor, por ello se lo emplea como barrera de vapor para impedir condensaciones instersticiales en aislamientos térmicos.
    La electronegatividades muy elevada en comparación con otros metales.
    Para que no se oxide debe protegerse con una lámina de plástico, con pintura o con un metal de electronegatividad afín para impedir que forme un par galvánico.

    domingo, 7 de noviembre de 2010

    Aleaciones del cobre

    Principales aleaciones de cobre


    Bronce: (cobre - estaño)
    Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas propiedades. Con un bronce de 5-10% de estaño se genera un producto de máxima dureza (usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).

    El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para la elaboración de campanas, y sobre un 27%, una óptima propiedad de pulido y reflexión (utilizado en la Antigüedad para la fabricación de espejos).

    En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes, cojinetes y descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones eléctricas.


    Latón: (cobre - zinc)
    Es la aleación mas comundel cobre, el latón es blando, fácil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construcción de barcos.

    Existe una gran variedad de aleaciones de latón. Las más comunes contienen 30-45% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos domésticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros.




    Otras aleaciones
    Hoy, el cobre se utiliza en una amplia gama de aleaciones, como por ejemplo: cobre con plomo, manganeso, berilio, aluminio, níquel y fierro.

    jueves, 4 de noviembre de 2010

    Propiedades del cobre.

    Propiedades físicas

    El cobre posee varias propiedades físicas , siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación.
    La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo el International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre Recocido) 
     

    Propiedades mecánicas

    Tanto el cobre como sus aleaciones, son fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad.Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa.Admite procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.


    miércoles, 3 de noviembre de 2010

    METALES Y ALEACIONES NO FERRICAS

    Los productos siderúrgicos tiene como principales defectos:
    • Una densidad elevada
    • Conductividad eléctrica baja
    • Sensibles a la corrosión y oxidación atmosférica
    Las aleaciones no fériicas se clasifican en función del elemento mayoritario.Las más comunes son de cobre, magnesio, aluminio y titanio.
    Como la mayoria de las aplicaciones están relacionadas con la ligereza y la resistencia se suele definir el factor de resistencia mecánica específica como:

    Resistencia mecánica específica=Resistencia de la rotura / Densidad.